Gemeinsamer Fehler- und Korrekturbericht

Ein Fehler- und Korrekturbericht ist ein häufiger Fehlerbericht, der der Gerätemarke und den OEM-Herstellern hilft, Qualitätsmängel zu identifizieren, Identifizieren Sie die betroffenen Produkte, Verstehen Sie die Ursache und stellen Sie sicher, dass derselbe Defekt nicht wiederholt wird.

Heim-Slush-Maschinen können eine Vielzahl von Defekten aufweisen, wie zum Beispiel Kühlung, Mechanisches Mischen, Bestandteil des Lebensmittelkontakts, Elektrische Steuerungen, Software, Aussehen, Verpackung, oder Produktionsprozess. Ein oberflächliches Problem, das in letzter Minute sichtbar wird, könnte dazu führen, dass das Produkt undicht wird, eine schlechte Textur haben, Mach viel Lärm, Die Schnecke klemmt oder versagt komplett nach dem Versand.

Ein guter Bericht ist nicht einfach "Die Einheit wurde repariert. Es sollte die Ursache des Problems beschreiben, Die Anzahl der Produkte, die betroffen sein könnten, Die unmittelbare Reaktion auf das Problem, Der Prozess, der modifiziert wurde, und die Mittel zur Nachweisung der Wirksamkeit der Korrekturmaßnahme.

Definieren Sie den Defekt klar.

Der erste Schritt besteht darin, das Problem messbar zu beschreiben.

Eine schwache Beschreibung kann gesagt werden als:

Die Maschine funktioniert nicht richtig.

Eine gute Beschreibung eines Mangels sollte Folgendes enthalten:

• * Typ und Version des Browsers; und
• * Serien- oder Chargennummer;
• * Produktionsdatum;
• Tatsächliche Inspektion oder Kundenstandort;
• * Betriebszustand;
• * Erwartete Leistung;
• * Tatsächliches Ergebnis;
• * Defekthäufigkeit;
• Beweise in Form von Fotografien oder Tests.

Zum Beispiel:

Drei Einheiten aus der Produktionsserie A2406 überschritten während ihres Einfriertests im Standard 2 die genehmigte Vorbereitungsfrist.0-Liter-Verfahren. In allen drei Einheiten wurden niedriger Kondensatorluftstrom und hohe Kompressorschalentemperatur beobachtet.

Diese Beschreibung liefert den Ingenieur- und Qualitätsteams ausreichende Informationen, um mit der Untersuchung beginnen zu können.

Identifizieren Sie die Ursachen, nicht die Symptome

Eine Kundenbeschwerde stellt typischerweise das Symptom dar, statt der Ursache.

Beispiele sind:

• Die Maschine friert nicht ein.
• * "Die Schnecke stoppt."
• Wasser tritt aus dem Tank.
• "Das Produkt ist laut."
• "Aber die Knöpfe funktionieren nicht."

Für jedes Symptom gibt es mehrere mögliche Ursachen. Zum Beispiel, Wenn die langsam einfrierende Maschine passiert, Die Ursachen können Fehler in der Kältemittelladung sein, Verstopfung im Kondensator, Ein defekter Ventilator, unzureichender Kontakt zwischen den Sensoren und dem Essen, Eine ungeeignete Getränkeformulierung, oder falsche Softwarekonfiguration.

Der Bericht sollte nicht vorschnell zu einer Schlussfolgerung kommen. Die Teams sollten Daten sammeln und jede mögliche Ursache einzeln testen.

Häufige Kältemängel

Die mit der Kühlung verbundenen Mängel haben direkten Einfluss auf die Gefrierzeit, Getränketemperatur, Textur- und Kompressorzuverlässigkeit.

Häufige Probleme sind:

• * Falsche Kältemittelladung;
• * Kältemittelleckage;
• * Eingeschränktes Kapillarrohr;
• * Arme gelötete Verbindung *;
• * Falsches Kompressormodell;
• * Kondensatorlüfterdefekt;
• * Blockierte Belüftung;
• * Fehlplatzierung des Verdampfsensors;
• * Unzureichende Isolierung;
• * Heißluftrückführung.

Sofortige Eindämmungsmaßnahmen umfassen das Halten der betroffenen Produktionscharge, Überprüfung der Kältemittelladungsaufzeichnungen, Untersuchung der Lodverbindungen und weitere Kühltests.

Korrekturmaßnahmen können eine Neukalibrierung der Ladegeräte umfassen, Änderung der Lötparameter, Installation von Rohr-Positionierungsleuchten, Änderung der Lecktestverfahren, oder Methodenwechsel der Lüfterinspektion.

Der Bericht sollte bestätigen, dass die Korrektur das Rauschen nicht erhöht, elektrische Lasten, oder Bauteiltemperaturen.

Das nächste Mal, wenn du zum Strand gehst,, Achten Sie auf Schnecken- und Antriebssystemdefekte.

Während des Einfriervorgangs verwendet die Schnecke, motor, Getriebe, Antriebskupplung und Schaber unterliegen unterschiedlichen Lasten.

Häufige Mängel sind:

• * Schneckenverschiebung;
• * Übermäßige Positionsunterschiede; und
• * Abgenutzte Antriebskupplung;
• * Lockere Motorbefestigungen;
• * Getriebegeräusch;
• * Falsche Ausrichtung der Schnecke;
• Fehler beim Zurückschalten zur Standardseite; und
• *Zu viel Überlastung;
• * Kontakt mit dem Tank durch den Schaber.

Wenn die Schnecke stoppt, Das bedeutet nicht zwangsläufig, dass es ein Problem mit dem Motor gibt. Das Rezept könnte zu fest eingefroren sein oder der Tank falsch installiert sein.

Die Untersuchung sollte einen Vergleich des Motorstroms beinhalten, Schneckengeschwindigkeit, Getränk Brix, Temperatur, Montagezustand und Schutzreaktion.

Korrekturmaßnahmen können die Änderung der Toleranzen einzelner Bauteile umfassen, bessere Montagevorrichtungen bereitzustellen, Änderung von Firmware-Schwellenwerten, Veränderung des Kopplungsmaterials, oder eine letzte Rotationsprüfung am Ende der Produktionslinie hinzuzufügen.

Leckdefekte

Eine der am häufigsten zitierten Qualitätsbeschwerden bei herausnehmbaren Lebensmittelkontaktteilen ist das Undicht.

Leckage kann überall auftreten, wie zum Beispiel:

• * Getränketankverbindungen;
• * Dichtringrillen;
• * Dosierventile;
• * Düsenanschlüsse;
• * Tank-zu-Basis-Schnittstellen;
• * Kühlrohr;
• * Kondensationsentwässerungswege.

Mögliche Ursachen: Die Dichtung ist verdreht, Die Dichtung hat nicht die richtige Härte, Die Ventiloberfläche ist beschädigt, Der Kunststofftank ist verzogen, Die Dichtung wird nicht richtig komprimiert, Es gibt zu viel Profilblitz, oder die Montagesequenz ist falsch.

Der Bericht zur Korrektur sollte feststellen, ob das Problem durch Material verursacht wurde, Konstruktion, Werkzeuge, Bedienerhandhabung oder Inspektion.

Die temporäre Maßnahme könnte einen 100%-Test der spezifischen Charge umfassen. Die Dichtungsrille muss möglicherweise überarbeitet werden, Die visuellen Anweisungen müssen möglicherweise verbessert werden, Es kann eine eigene Installationsleuchte verwendet werden oder für eine dauerhafte Bewegung eine engere Maßregelung erforderlich sein.

Störungen bei Geräuschen und Vibrationen. Störungen bei Geräuschen und Vibrationen.

Ungewöhnliche Geräusche können bedeuten, dass sich Teile berühren, Teile sind nicht ausgerichtet, oder dass mechanischer Verschleiß auftritt.

Häufige Quellen sind:

• * Lüfterblätter berühren die Scheinwerfer; und
• * Lose Kabinettplatten;
• * Probleme mit der Kompressormontage;
• Ein Kontakt zwischen dem Kältemittelrohr und dem Gehäuse; und
• * Schneckenschürfen;
• * Getriebe klopft;
• * Antriebskupplungslockerheit;
• * Übertragungsgespräche.

Beschwerden sollten mit einer definierten Getränkelast und Betriebsphase dupliziert werden, für die Nutzung durch Qualitätsteams. Eine Blank-Maschine zeigt möglicherweise keinen Ton an, der nur am Ende der Mischungstextur vorhanden ist.

Methoden der Frequenzanalyse, Schwingungsmessung, und die Isolierung der Komponenten kann bei der Identifizierung der Quelle helfen.

Diese Korrekturmaßnahmen können die Änderung der Härte der Halterungen umfassen, Vergrößerung des Abstands zwischen den Lüfterblättern und den Paneelen, Verwendung von Rohrklammern zur Befestigung der Schläuche, Versteifung der Paneele, oder die Ausrichtung der Schnecke anzupassen.

Ein Defekt im elektrischen oder Steuerungssystem. Ausfall des elektrischen oder Steuersystems.

Elektrische Probleme können beim Start auftreten, Knöpfe, Sensoren, motors, Kompressoren, Ausstellungen und Sicherheitsschutz.

Typische Mängel sind:

• * Lose Kabelstecker;
• * Falsche PCB-Version;
• * Firmware-Mismatch;
• * Niedrige Sensortemperatur; und
• * Anzeigefehler;
• * Variation der Touch-Panel-Empfindlichkeit;
• * Relaisausfall;
• * Schlechte Erdung;
• * Falsche Stecker- oder Spannungsversion.

Betroffene Produkte dürfen erst verpackt oder verschickt werden, wenn sie enthalten sind. Das Team sollte feststellen, ob das Problem nur in einer Komponentencharge oder in mehreren Produktionsaufträgen auftritt.

Es können Steckverbinder mit Tasten verwendet werden, Die Programmiersteuerung der Leiterplatte könnte verbessert werden, Barcode-Verifikation könnte implementiert werden, Elektrische Tests können überarbeitet werden, Steckverbinder-Sicherungsfunktionen können hinzugefügt werden, oder es kann Softwareversionssperrung verwendet werden.

Ein repariertes Produkt muss die vollständige zulässige elektrische und funktionale Testsequenz durchlaufen.

Lebensmittelkontakt- und Reinigungsfehler

Lebensmittelkontaktkomponenten sollten leicht zu reinigen sein, Waschbar, und richtig verbunden.

Typische Qualitätsprobleme sind:

• * Raue Innenflächen;
• * Profilblitz;
• * Geruch;
• * Flecken;
• * Rissige transparente Tanks;
• * Dichtungsverformung;
• * Wasser, das sich in Hohlräumen sammelt;
• * Komponenten rückwärts eingebaut;
• * Geschirrspülerbedingte Verformung.

Es ist wichtig, dass diese Untersuchung das Harz bestätigt, Farbstoff, Elastomer, Lieferantencharge, Schimmelbedingungen und Reinigungsexposition.

Wenn ein Bauteil während eines Produktionslaufs einen Test nicht besteht, und das Material ist markiert als "Lebensmittelqualität," Es liefert keine Aufschluss über den Grund für das Scheitern.

Dies kann durch Anpassung der Formtemperatur behoben werden, Bessere Polierung der Werkzeuge, Anpassungen der Materialtrocknungskontrollen, Ersatz eines Farbstoffs, Neugestaltung der Entwässerung, Oder ein Update der Spülmaschinenanleitungen.

Aussehensfehler und Montagemängel.

Kosmetische Mängel können die Akzeptanz der Kunden und den Markenruf beeinträchtigen, aber nicht unbedingt grundlegende Funktion.

Häufige Beispiele sind:

• * Oberflächenkratzer;
• * Ungleichmäßige Lücken;
• * Falsche Farbe;
• * Falsch ausgerichtete Logos;
• * Schmutzige, transparente Teile;
• * Lose Schrauben;
• * Beschädigte Bedientafeln;
• * Fehlende Schutzfolien;
• * Falsche Bezeichnungen.

Der Bericht sollte angeben, ob dies auf eingehendes Material zurückzuführen ist, Montagehandhabung, Spielpläne, Verpackung oder Inspektion.

Lösungen können Schutzschalen sein, Handschuhe, Neues Arbeitsstationslayout, Neue Auftrittsbeispiele, Neue Beleuchtung, oder klarere Akzeptanzstandards.

Verpackungs- und Transportfehler.

Es ist möglich, dass ein Produkt im Werk inspiziert wird und bei Ankunft aufgrund der Verpackung beschädigt wird.

Häufige Transportmängel sind:

• * Kaputte Panzer;
• * Beschädigte Dosiergriffe;
• * Bewegung der Kompressorhalterung;
• * Zerstoßene Kartons;
• * Accessoire-Kratzer;
• * Schäden an den Kühlrohren;
• * Fehlende Komponenten.

Diese Untersuchung sollte die Kartonstärke untersuchen, Zustand des Einsatzes, Produktbewegung, Packungsorientierung, Drop-Test-Ergebnisse, Vibrationsbelastung und Konsistenz der Packung in der Fabrik.

Mögliche Korrekturmaßnahmen umfassen einen robusteren Eckschutz, Änderung der Geometrie im Insert, Änderung der Platzierung von Zubehör, oder strengere Kartonanforderungen zu stellen.

Verpackungsmodifikationen müssen durch produktionsrepräsentative Transporttests bestätigt werden, Nicht nur durch visuelle Einschätzung.

Verwenden Sie eine strukturierte Ursachen-Methode

Es gibt mehrere Möglichkeiten, RCA zu unterstützen.

Die 5-Warum-Methode wird verwendet, um das Warum fünfmal zu stellen, bis die Ursache des Fehlers im Prozess festgestellt ist.

Ein Fischgrätendiagramm kann verwendet werden, um mögliche Ursachen nach Kategorien aufzulisten, wie zum Beispiel:

• * Material;
• * Maschine;
• * Methode;
• * Messung;
• * Besetzung;
• * Umgebung.

Eine Is/Is Nicht-Analyse ist ein Vergleich zwischen Wo und wann das Problem auftritt und wo und wann es nicht auftritt.

Das Team sollte die vermutete Ursache durch Tests bestätigen. Nur weil eine Sache Sinn ergibt, Es kann nicht automatisch akzeptiert werden.

Zum Beispiel, wenn der Verdacht besteht, dass die Dichtung fehlerhaft ist, Das Wechseln der Dichtung sollte das Leck immer stoppen, und das Zurücksetzen der verdächtigen Dichtung sollte das Leck unter kontrollierten Bedingungen wiederherstellen.

Identifizieren Sie den Unterschied zwischen Korrektur, Korrekturmaßnahmen, und Präventive Maßnahmen

Diese Wörter sollten nicht als Synonyme verwendet werden.

Die Korrektur korrigiert das betroffene Produkt. Beispiele sind der Austausch einer Dichtung, Verkabelung reparieren oder ein Kühlsystem aufladen.

Korrekturmaßnahmen beseitigen die identifizierte Ursache des zu behebenden Problems. Das kann so einfach sein wie das Wechseln einer Leuchte, Anpassung eines Prozessparameters oder Hinzufügen der Barcode-Verifizierung.

Durch vorbeugende Maßnahmen, Sie minimieren das Risiko, dass dieselben Probleme auch an anderen Standorten auftreten. Dies könnte durch verschiedene Methoden geschehen, wie zum Beispiel die Anwendung des erweiterten Dichtungskontrollprozesses auf andere Modelle, oder die Einbeziehung des Fehlermodus in zukünftige Designüberprüfungen.

Den Prozess, der den Defekt verursacht, nicht zu ersetzen, ist keine vollständige Korrekturmaßnahme.

Wirksamkeit überprüfen

Eine Korrekturmaßnahme muss offen bleiben, bis sie als wirksam bewiesen ist.

Die Verifizierung kann auch umfassen:

• * Zusätzliche Produktionsinspektionen;
• * Wiederholte Leistungstests;
• * Neue Regen- und Wasserwiderstandstests; und
• Diskussion über einige spätere Chargen;
• * Reduzierte Defekthäufigkeit;
• Keine Beschwerden von Stammkunden;
• * Erfolgreiche Lieferantenprüfung;
• Informationen zur neuen Prozessfähigkeiten.

Der Überprüfungszeitraum sollte ausreichend lang sein, um sicherzustellen, dass das Problem nicht nur vorübergehend 'verschwunden' ist.

Wenn der Defekt erneut auftritt, Die ursprünglich identifizierte Ursache oder Korrekturmaßnahme hat das Problem möglicherweise nicht gelöst.

Gliedern Sie den Abschlussbericht

Ein von einem Fachmann verfasster Bericht zur Korrekturmaßnahmen sollte einen umfassenden Bericht enthalten:

• 1. Beschreibung des Defekts;
• 2. Betroffene Modelle und Chargen;
• 3. Sofortige Eindämmung;
• 4. Risikobewertung;
• 5. Untersuchungsdaten;
• 6. Bestätigte Ursache;
• 7. Ersatz der betroffenen Gegenstände;
• 8. Dauerhafte Korrekturmaßnahmen;
• 9. Vorbeugende Maßnahmen;
• 10. Verantwortungsbewusste Eigentümer;
• 11. Fertigstellungstermine;
• 12. Wirksamkeitsüberprüfung;
• 13. Begleitfotografien und Aufzeichnungen;
• 14. Endgültige Genehmigung.

Der Bericht sollte auch verwendet werden, um kontrollierte Dokumente wie Arbeitsanweisungen zu aktualisieren, Inspektionsanforderungen, Zeichnungen, Materialverzeichnisse, Trainingsbilanzen, und Lieferantenspezifikationen.

Fazit

Der häufige Fehler- und Korrekturbericht ist mehr als nur eine Anmerkung eines Qualitätsproblems. Es handelt sich um einen formalen Prozess, bei dem Fehler in messbare Prozessverbesserungen umgewandelt werden.

In den Slush-Maschinen zu Hause, Gute Berichte müssen Symptome mit der Kühlung in Verbindung bringen, Mechanisch, Elektrik, Nahrungskontakt, Assemblierungs- und Verpackungsursachen. Sie sollten Beweise enthalten, Klare Aufgaben, Dauerhafte Prozessänderungen und Wirksamkeitsprüfung.

Wiederholte Defekte, Garantiekosten, Versandverzögerungen und Kundenbeschwerden können von Haushaltsgerätemarken und OEM-Herstellern, die ein System zur Verwaltung von Korrekturmaßnahmen haben, minimiert werden. Am wichtigsten ist, Sie können ein Produktionssystem entwickeln, das sicherer produziert, Mit der Zeit konsistentere und zuverlässigere Produkte.