OEM-Entwicklungszeitplan

Im Folgenden finden Sie einen OEM-Entwicklungszeitplan, der Ihnen hilft, besser zu verstehen, wie sich die Komponenten eines Haus-Schlammmaschinenprojekts entwickeln.

Eine Haus-Slush-Maschine mit einem OEM- oder ODM-Lieferanten herzustellen, ist nicht nur eine Frage der Wahl der richtigen Maschine und der Markenwahl. Ein kompressorbasiertes Gefriergetränk kombiniert Kühltechnik, Mechanisches Mischen, Elektronische Steuerung, Lebensmittelkontaktteile, Dosierteile, Reinigungssysteme, Sicherheitsschutz, Verpackung und marktspezifische Einhaltung.

Produktdefinition, Ingenieurplanung, Prototyp, Leistungsvalidierung, Zertifizierung, Werkzeuge, Pilotproduktion, Und die Fertigungsbereitschaft sind alles Elemente in einem realistischen Entwicklungszeitplan. Das Versäumnis, mindestens eine dieser Stufen durchzuführen, kann zu einer vorzeitigen Zertifizierung führen, Schlechte Leistung, Verpackungsprobleme oder Qualitätsbedenken nach dem Start.

Das variiert je nach Projekt. Je nach Art des Private-Label-Modells, die auf einer bestehenden zertifizierten Plattform basieren kann, oder ein neues Strukturdesign mit maßgeschneiderten Werkzeugen und mehreren Marktzertifikaten, Es kann ziemlich lange dauern.

Phase 1 umfasst die Definition der Produktanforderungen und des Projekts. Phase 1 sind die Produktanforderungen und Projektdefinition.

Die erste Phase legt die Erwartungen an die Marke fest, was der Anbieter schaffen muss.

Die Produktanforderungsspezifikation sollte eine Skisse festlegen:

• Einbeziehen Sie Zielmarkt und Nutzergruppe;
• * Füttern und Kacken; und
• * Illustrierte die verschiedenen Kategorien von Tiefkühlgetränken; und
• * Zielvorbereitungszeit;
• * Rauschziel;
• Nennstrom und Stromkapazität; und
• * Kältemittelpräferenz;
• * Voreingestellte Programme;
• * Lebensmittel-Kontaktmaterialien;
• * Reinigungsanforderungen;
• * PETC; und
• * Verpackungserwartungen;
• * Prognostiziertes Bestellvolumen;
• * Zielpreis.

Testbedingungen müssen in die Leistungsanforderungen aufgenommen werden. Eine Ziel-Einfrierzeit, zum Beispiel, Ohne das Getränkevolumen kann man nicht komplett sein, Anfangstemperatur, Umgebungstemperatur, Brix-Level, Betriebsprogramm und Definition von Slush Ready.

Diese Phase kann zudem eine Konkurrenzanalyse und einen Vergleich der Plattformen der Anbieter umfassen. Das hängt von der Art des Projekts ab, Entweder eine Privatelabel-Adaption, funktionale Anpassung oder eine komplett neue Produktentwicklung.

Ein klares Briefing verringert die Wahrscheinlichkeit von Änderungen danach. Wenn sich die Bedürfnisse eines Produkts ständig weiterentwickeln, nachdem die Werkzeugproduktion begonnen hat, Die Entwicklungskosten und die Vorlaufzeit können drastisch steigen.

Phase 2: Plattform- und Lieferantenbewertung.

Die nächste Phase besteht darin, zu prüfen, ob der OEM-Anbieter eine geeignete Produktplattform bereit hat.

Es ist die Verantwortung der Marke, sie zu überprüfen:

• Die entworfenen Modelle und technischen Beispiele; und
• * Kühlsystemarchitektur;
• * Luftstromkapazität;
• * Ausrüstung, Montage, und Installation von Schnecken; und
• * Elektronische Steuerungsfähigkeit;
• * Aktuelle Zertifizierungen;
• * Berichte über Lebensmittelkontaktmaterial;
• * Werksproduktionskapazität;
• * Zuverlässigkeitsprüfeinrichtungen;
• * Qualitätsmanagementverfahren.

Die Prinzipien von ISO 9001 definieren den Rahmen, in dem eine Organisation entwerfen kann, ein Qualitätsmanagementsystem entwickeln und kontinuierlich verbessern. Marken sollten, allerdings, Führen Sie eine Überprüfung durch, wie der Lieferant seine Abläufe bei der Abholung seiner Teile durchführt, In der Kühlmontage, Tests, Rückverfolgbarkeit und Korrekturmaßnahmen.

Die Spezifikationen einer bestehenden Plattform müssen bestätigt werden, können aber die Entwicklungszeit verkürzen. Der Lieferant muss kontrollierte Zeichnungen bereitstellen, Eine Stückliste, Testergebnisse, Zertifizierungsdateien, und den Nachweis, dass das vorgeschlagene Produktionsmodell mit der Stichprobe übereinstimmt.

Die dritte Phase umfasst Industriedesign und ingenieurtechnische Machbarkeit. Phase 3: Machbarkeit von Industriedesign und Ingenieurwesen.

Sobald die Plattform vereinbart wurde, Die Teams beginnen, das Produktbriefing zu einem Ingenieurkonzept zu entwickeln.

Diese Phase kann eine oder alle der folgenden Aspekte umfassen:

• * Äußeres Design;
• * Produktmaße;
• * Panzer- und Schneckenanordnung;
• * Aufbau des Bedienfelds;
• * Qualität und Leistung; und
• * Abgabestruktur;
• * Luftdichtung; und
• * Komponentenanordnung;
• * Design abnehmbarer Teile;
• * Verpackungsgrößenziele.

Machbarkeitsstudien sollten vom Ingenieurteam vor der detaillierten Entwicklung der Werkzeuge durchgeführt werden. Ein schmales Haus mit Dach kann die Kondensatorbelüftung einschränken. Ein größerer Tank kann Kühllasten und Schneckendrehmoment hinzufügen. Undichtigkeiten oder Reinigungen könnten bei einem neuen Dosiergriff ein Problem sein.

Der Anbieter sollte die Änderungen identifizieren, die die Werkzeuge beeinflussen, Zertifizierung, Kälteleistung, Software, und kritische Komponente.

Die Produktarchitektur und Hauptdimensionen, Erscheinungsrichtung und technische Spezifikation sollten am Ende dieser Phase von der Marke genehmigt werden.

Phase 4: Ingenieurprototyp und EVT

Engineering Validation Testing ist auch als EVT bekannt.; Es wird verwendet, um zu bestimmen, ob das technische Konzept tragfähig ist.

Anfangsmodelle können CNC-gefertigte Teile sein, 3D-gedrucktes Gehäuse oder ein modifiziertes Plattformteil, oder Soft-Tooling. Diese Geräte sind nicht als endgültige kosmetische Qualität gedacht. Sie werden verwendet, um die Hauptsysteme zu testen.

Hier sind Beispiele für EVT-Aktivitäten, die stattfinden können:

• * Kältekapazitätstest;
• * Freeze-Time-Tests;
• * Zucker-/Brix-Tests;
• * Hoch-Umgebungs-Tests;
• * Bohrlastmessung;
• * Blockierschutztests;
• * Aufgabenanalyse; und
• * Ausgabebewertung;
• * Lecktests;
• * Reinigungsbewertung;
• Vorläufige Überprüfung der elektrischen Sicherheit.

Die IEC 60335-Serie ist eine typische Spezifikation für die Sicherheitsentwicklung von Haushaltsgeräten. Entsprechend den endgültigen Gerätefunktionen und der vorgesehenen Verwendung, der anwendbare Teil 2 für das jeweilige Produkt muss hinsichtlich des Gerätetyps bestätigt werden, IEC 60335-1 beschreibt allgemeine Sicherheitsanforderungen für Haushalts- und ähnliche Elektrogeräte.

Sollten Probleme im EVT entdeckt werden, sollten diese vor der Entwicklung kostspieliger Produktionswerkzeuge behoben werden. Häufige Modifikationen sind der Kondensatorluftstrom, Schneckengeometrie, Sensorpositionierung, Dichtungskompression, Motorschutz, Firmware-Logik oder Komponentenlayout.

In dieser Phase, Tooling wird entwickelt und implementiert, zusammen mit Designvalidierung.

Nachdem die technischen Risiken behoben wurden, das Projekt geht in Produktionswerkzeuge und Designvalidierungstests über. (TVT).

Verwenden Sie Teile, die dem vorgeschlagenen Produktionsdesign für die DVT-Proben viel näher kommen. Sie können Spritzgusshäuser sein, Letzte Panzer, Produktionsrepräsentierende Schnecken, Zugelassene Siegel, Endleiterplatten und Zielkompressoren.

Die Validierung sollte den gesamten deklarierten Betriebsbereich umfassen. Diese wichtigen Tests umfassen:

• * Minimale und maximale Auffüllhöhen; und
• * Verschiedene Getränkerezepte;
• * Schütteln und umrühren vor der Anwendung; und
• Verbreitung alkoholischer Getränke mit Unterstützung;
• * Unterschiedliche Umgebungstemperaturen;
• * Erweiterte Haltung;
• * Wiederholte Chargen;
• * Rauschtest;
• * Bauteilhaltbarkeit;
• * Reinigungszyklen;
• * Verpackungsvalidierung;
• * Vorhersehbare abnormale Nutzung.

UL Solutions erklärt, dass Zuverlässigkeits- und Haltbarkeitstests eine Methode sind, um die Leistung von Produkten bei normalen und abnormalen Bedingungen zu bestimmen und Designfehler vor Markteinführung aufzudecken, bevor sie auf den Markt gebracht werden.

Die DVT sollte mit einer kontrollierten Spezifikation abgeschlossen werden, Zugelassene Materialien, Endgültige Software, Testberichte, und eine Liste offener Themen, die vor der Zertifizierung/Pilotproduktion angegangen werden müssen..

Eine Phase, die der Sicherheit und Marktzertifizierung des Produkts gewidmet ist.

Die Prüfungen erfolgen in der Regel als formaler Test und werden meist an Proben durchgeführt, die repräsentativ für die endgültige Produktionskonstruktion sind, und sollte von Anfang an geplant sein.

Marken können mit einem qualifizierten, national anerkannten Testlabor zusammenarbeiten, um die Gerätestandards und Zertifizierungskennzeichenanforderungen der Vereinigten Staaten zu erfüllen. UL Solutions bietet Tests und Zertifizierungen für Haushalts- und Kleingeräte basierend auf dem entsprechenden UL an- und IEC-basierte Anforderungen.

Für die Europäische Union, die CE-Kennzeichnung ist die Aussage des Herstellers, dass das Produkt alle relevanten EU-Anforderungen erfüllt. Es ist nicht nur ein Testlaborzertifikat.

Der EU-Hersteller muss technische Dokumentation vorbereiten, bevor das Produkt auf den Markt gebracht wird, und muss sie für 10 Jahre halten, Sofern die einschlägige Gesetzgebung nichts anderes vorschreibt.

Im Folgenden sind Beispiele für Arbeiten, die zertifiziert werden können:

• * Produktsicherheit;
• * Elektromagnetische Kompatibilität;
• * Kontakt mit der Sonne;
• * Lebensmittel-Kontaktmaterialien;
• * Kältemittelbezogene Bewertung;
• * RoHS-Konformität;
• * Etiketten und Warnungen;
• * Benutzeranweisungen;
• Zum Beispiel, Marktspezifische Stecker und elektrische Werte.

Ein Scheitern der Zertifizierung kann Formen beeinträchtigen, Verdrahtung, Beatmung, Steuerungstafeln, Kritische Komponenten und Software. Dieses Risiko kann durch Tests vor der Einhaltung gemindert werden (EVT/DVT).

Phase 7: Verpackungsentwicklung und Transporttests;

Das Design der Verpackung sollte mit Blick auf das Gerät erfolgen, Nicht als Nachgedanke.

Das Verpackungsteam ist für den Schutz verantwortlich:

• Ein durchsichtiger Getränketank;
• * Dispensationsgriff;
• * Bedienfeld;
• * Kompressorhalterungen;
• * Kältemittelrohr;
• * Herausnehmbare Bauteile;
• * Zubehör.

Fallen, Vibration, Kompression und Umweltkonditionierung können alle Teil der Verpackungsvalidierung sein. Testproben am Ende sollten Kartons sein, Einsätze, Zubehör, Labels, Handbücher und gepacktes Produktgewicht, die die Produktion repräsentieren.

Das Versagen der Verpackung kann die Kühlteile beschädigen, selbst wenn die Verpackung außen gut aussieht. Die Einheiten sollten elektrisch versorgt werden, Leckage, Lärm- und repräsentative Gefriertests nach dem Transport.

Phase 8 – Pilotproduktion und PVT – Das Design ist abgeschlossen und eine Musterproduktion wird durchgeführt.

Produktionsvalidierungstests (PVT) stellt sicher, dass die Fabrik das Produkt konsistent mit dem Endprozess produzieren kann.

Der Pilotlauf soll durchgeführt werden mit:

• * Endbearbeitung der Werkzeuge;
• * Zugelassene Bauteillieferanten;
• * Produktionsbetreiber;
• * Vorgesehene Fließbandlinien;
• * Kalibrierte Testausrüstung;
• * Endgültige Firmware;
• * Zugelassene Verpackung;
• * Produktionsinspektionsverfahren.

Die Marke und die Fabrik sind für die Überprüfung der Inspektion verantwortlich, Laden im Kühlschrank, Loden, Lecktests, Elektrische Sicherheit, Funktionale Tests, Erscheinungsinspektion, Rückverfolgbarkeit der Seriennummern, und Verpackung.

Pilotproben zum Vergleich mit genehmigten Golden-Proben- und DVT-Ergebnissen. Wenn die Unterschiede in der für jeden Frost benötigten Zeitaufwand nicht vernachlässigbar sind, Das bedeutet, dass der Prozess noch nicht stabil ist, ebenso wie die Unterschiede im Rauschen, Leckage, oder Verhalten oder Aussehen zu kontrollieren.

PVT soll außerdem die Produktionsfähigkeit bestätigen, Durchsatz der Teststation, Bedienerschulung, Arbeitsanweisungen und Reparaturverfahren.

Phase 9: Massenproduktionsgenehmigung

Die Massenproduktion sollte beginnen, nachdem offene Fragen der Pilotproduktion gelöst sind.

Es sollte Folgendes als Teil des Release-Pakets enthalten:

• * Abschließende SOP; und
• * Genehmigte Zeichnungen;
• * Goldene Probe;
• * Firmware-Version;
• * Liste kritischer Komponenten;
• * Zertifizierungsdateien;
• * Inspektionskriterien;
• * Verpackungsspezifikation;
• * Arbeitsanweisungen;
• * Rückverfolgbarkeitsanforderungen;
• * Verfahrensänderung der Technik.

Ersetzen Sie niemals einen zugelassenen Kompressor, motor, Siegel, PCB, Kunststoffe, Wärmeschutzschutz, oder Kühlkomponenten ohne ordnungsgemäße Bewertung und Kundengenehmigung durch die Fabrik.

Die Qualitätskontrolle muss nach dem Start durch Batch-Audits aufrechterhalten werden, Analyse von Beschwerden, Untersuchung etwaiger Fehler, Überwachung von Lieferanten und Korrekturmaßnahmen.

Ein illustrativer OEM-Zeitplan

Der Prozess der Erstellung eines Logos, Farben vorbereiten, Verpackung, Überprüfung von Mustern, Und die Vorbereitung auf die Produktion kann für ein plattformbasiertes Private-Label-Projekt recht schnell sein.

Ein mäßig individuelles Projekt kann einem illustrativen Zeitplan folgen, wie zum Beispiel:

• * Beginn der Lieferung: 2–4 Wochen nach Bestätigung der Anforderungen; und
• Design und Machbarkeit 3–6 Wochen;
• EVT-Prototypen und Korrekturen: 4 – 8 Wochen;
• * Design: 12 Wochen; und
• Teilweise parallel ausgeführt: Zertifizierung und Verpackungsvalidierung;
• * Vollproduktion: 10–12 Wochen; und
• Erste Massenproduktion: sobald alle Freilassbedingungen geschlossen sind.

Diese Bereiche sind indikativ, Nicht garantiert, Fahrpläne. Der Zeitplan kann durch neue Formen verlängert werden, Strukturelle Überarbeitungen, Testfehler, Änderungen in der Zertifizierung, oder späte Änderungen an der Spezifikation, usw. Verlängerungen des Zeitplans können aufgrund neuer Formen auftreten, Strukturelle Überarbeitungen, Testfehler, Änderungen in der Zertifizierung, Komponentenengpässe, oder späte Änderungen an der Spezifikation.

Fazit

Das Wichtigste, das man bei einem erfolgreichen OEM-Entwicklungszeitplan beachten sollte, ist nicht, dass er Kalenderdaten enthält, Aber Entscheidungstore.

Das Projekt sollte von der Produktdefinition zur Machbarkeit übergehen, EVT, TVT, Zertifizierung, Verpackungsvalidierung, Pilotproduktion, und die Genehmigung der Massenproduktion. Für jede Stufe, Es sollte dokumentierte Nachweise vorliegen, dass das Produkt bereit für die nächste Investitionsphase ist.

Für Gerätemarken, Die beste Lösung, um die Entwicklung zu beschleunigen, ist nicht, das Testen zu eliminieren. Es geht darum, von Anfang an Anforderungen zu setzen, Einen kompetenten Lieferanten finden, Ingenieurwesen und Compliance parallel zu halten, Genehmigung von Änderungen zeitnah, und die Spezifikationen während des gesamten Projekts zu überwachen.

Ein strukturierter Zeitplan minimiert die Risiken eines Starts und kann helfen, die endgültige Slush Machine sicher zu machen, zuverlässig, Herfertigbar, konform und bereit, regelmäßig produziert zu werden.